シノ・サンマン 印刷インキ製造用のあらゆる種類の樹脂を供給しています。当社の様々な樹脂は、印刷インキの接着材として使用されています。インク中の顔料の担体となるインキ樹脂が、まさに中心材料であることがお分かりいただけるでしょう。これらの樹脂の品質は、印刷インキの性能に直接影響を及ぼします。なぜなら、接着材は印刷インキの重要な品質を大きく左右するからです。そのため、「印刷インキの高品質は、高品質の接着材から生まれる」と言われています。

具体的には、樹脂によって制御される印刷インクの特性は次のとおりです。

堅牢性

インクと印刷物の接着には、主に化学結合力、分子間力、界面静電気力、機械力などが含まれます。これらの力は、印刷に用いられる樹脂と基材の材質に由来します。異なる材質には、異なる樹脂を使用することが重要です。一般的に、PE、PPなどの非極性基材の場合、コロナ処理を施しても表面張力は38ダイン程度にしか達しません。そのため、以下の非極性樹脂構造を採用する必要があります。 塩素化ポリプロピレン樹脂 接続材料;PET、PA、その他の表面極性基板の場合、 ポリウレタン樹脂 接続材料は優れています。

着色能力
無機顔料はインクに色を付ける基本材料ですが、インクが表面に付着すると、本来の色と必ず多少のズレが生じます。その原因は印刷インクにあります。顔料粒子は単独で存在するのではなく、結合媒体中に分散しています。ミクロレベルでは、顔料粒子の最適な濡れ分散状態が樹脂バインダーに均一に包み込まれ、基材表面に付着しています。色の表示は反射によって実現されます。コーティングされた顔料表面に入射した光は、樹脂結合材のフィルム層を通過し、消費者の目に伝わります。樹脂の透明性と色数の大きさは、異なる色の表現に直接影響します。

粘性抵抗
耐粘性はインク評価において重要な指標です。グラビア印刷は、インク供給量が多く、ステップ再現性に優れ、印刷速度が速い印刷方式です。使用されるインクは、主に溶剤揮発乾燥型インクです。印刷インク版が基材に転写された後、乾燥経路を経て、有機溶剤は乾燥後に急速に揮発します。巻き戻し後の高温乾燥経路を通過する際、印刷フィルムの表面温度は通常40℃～60℃になります。同時に、巻き戻し圧力が存在するため、インク自体の耐粘性が良好でない場合、深刻な巻き戻し付着事故や品質問題につながります。

再溶解性
グラビア印刷において、インキの再溶解性はインキ性能の重要な指標です。特にカラーインキ印刷においては、適度な溶解性は色を十分に表現できるだけでなく、印刷版の浅いスクリーンブロックやオーバープリントの色の問題も効果的に解決します。

保存安定性
インクを容器に長期間放置すると、濃度ムラ、粘度低下、変色など、使用に支障をきたす問題が発生することがあります。適切な樹脂を添加することで、この問題を効果的に解決できます。